§ 9. соединение деталей шкантами и шурупами в нагель

Склеивание

Склеивание деревянных деталей проводят следующим образом:

• Склеиваемые поверхности очищают тряпкой без ворса, а шероховатости зачищают мелким наждаком.
• Используя картонную палочку, наносят столярный клей ровным тонким слоем по всем необходимым поверхностям.
• Смазанные клеем поверхности нужно потереть друг о друга. Это обеспечит ровное соприкосновение и прочное склеивание.
• Детали нужно стянуть друг с другом, чтобы на стыках удержание было надежным. Убедиться в прямоте углов позволит измерение диагоналей. Они должны быть равны. Если это не так, положение элементов нужно подправить.
• Соединение укрепляется путем высверливания направляющих отверстий, в которые вбиваются отделочные гвозди или вворачиваются шурупы. Головки шурупов должны быть утоплены, для этого отверстия нужно расточить. Гвозди углубляют, используя пробойник.
• Отверстия с гвоздями замазываются шпаклевкой для дерева. Отверстия, расточенные под шурупы, закрывают деревянными заглушками из твердых пород, смазанных клеем. Когда клей или шпаклевка высохнут, поверхность зачищают наждаком так, чтобы она была гладкой, и затем покрывают лаком.

Последовательность монтажа

При сборке мебели шканты позволяют создавать прочные соединения. Но основной проблемой служит точное совмещение отверстий на отдельных деталях. В противном случае они просто не смогут соединиться, поэтому замеры нужно проводить с особой тщательностью.

Самым распространенным применением нагелей является крепление столешницы к основе стола. Если взять это за пример, получим следующую последовательность действий:

• На торце деталей основания проделываются отверстия. С точным соответствием им выполняется сверление и столешницы, на глубину примерно 2/3 от общей толщины материала. Оси шканта должны полностью совпадать, это рекомендуется проверить до начала соединения элементов.
• В деталь основы устанавливается шкант, при этом его длина подбирается таким образом, чтобы полностью соответствовать глубине отверстия в столешнице. Если она будет больше, то материал либо не сойдется, либо возникнет повреждение в месте контакта. При меньшей же длине надежность крепежа снижается.
• Если планируется создать неразборную мебель, в момент соединения применяется столярный клей. Он может либо наноситься на сам нагель, либо предварительно заливаться в отверстия.
• Столешница накладывается на основу и фиксируется при помощи груза на время застывания клея.

Сверло под мебельный евровинт

Для того чтобы сократить количество операций и ускорить сборку, разработано специальное сверло для конфирмата. Инструмент состоит из трёх частей. Первая предназначена для проходки части отверстия под резьбу. Вторая — для гладкой части евровинта. Третья — для зенковки конусовидного углубления под головку.

Диаметр сверла под конфирмат определяется по наиболее популярным размерам евровинтов.

Основные маркировки

Распространены свёрла следующих маркировок:

HSS расшифровывается как «быстрорежущие инструментальные стали». Именно такие стали (отечественные марки Р18 и Р9М5 или зарубежный аналог — HSS4341) используются для производства свёрл.

Рассмотрим для примера наиболее часто используемый евровинт 7×50. Диаметр отверстия под резьбу для него равен 4,7 мм, для цилиндрической части — 6,7 мм. Соответствующие диаметры сверла — 4,5 и 6,5 мм либо 5 и 7 мм. Для точности центровки отверстия наконечник инструмента выполнен в виде пера. Сверло бывает как неразборным, так и составным, что позволяет производить точную подстройку размеров.

Производители устройств

Инструменты такого типа выпускаются как отечественными предприятиями, так и рядом зарубежных компаний. Какой производитель лучше? Наиболее дешёвыми являются свёрла, сделанные в КНР. Но китайские изготовители зачастую не соблюдают технологическую культуру. В частности, используют не быстрорежущие, а другие марки инструментальных сталей.

Необходимо учитывать, что подготовка отверстий для евровинтов выполняется высокооборотным инструментом и в больших объёмах. Это приводит к довольно сильному нагреву инструмента. Не предназначенная для этого сталь отпускается, её твёрдость снижается. В результате приходится прикладывать большие усилия при сверлении, что может привести к браку при подготовке отверстий.

Гораздо качественней инструменты производства американской компании DeWalt или швейцарской Archimedes. Однако стоимость их в 2−3 раза больше, чем отечественных, при вполне сопоставимом качестве. Поэтому в большинстве случаев вполне достаточно приобрести отечественное изделие, например, выпущенное Тульским инструментальным заводом.

Читать также: Мощные диоды шоттки с малым падением напряжения

Резак для круглых шкантов своими руками

Доброго времени суток, уважаемые самоделкины! Эта статья будет весьма полезна всем, кто занимается обработкой древесины и изготовлением из нее самоделок. Из нее Вы узнаете, как автор канала «Gökmen ALTUNTAŞ» сделал простой инструмент, позволяющий из квадратных брусочков изготавливать круглые шканты диаметром 6, 8, 10 мм.

Всем известно, что даже при современных способах соединения деревянных деталей, без стандартных методов просто не обойтись. Одним из них является способ соединения при помощи шканта. Данная самоделка не потребует тяжелого инструмента и большого количества времени, ее можно сделать буквально за 15 минут.

Материалы. — Стальная пластина 100Х40 и толщиной 4 мм — Брусок из твердой породы дерева 100Х40Х25 мм — Досточки толщиной 11-12 мм — Смазочно охлаждающая жидкость — Два шурупа.

Инструменты , использованные автором. — Циркулярная пила — Сверлильный станок — Тиски — Шуруповерт — Сверла 2, 3,5, 6, 7, 8, 10 мм — Линейка, маркер — Канцелярский нож, щетка для пыли.

Процесс изготовления. Автор начинает его со сверления отверстий для крепления стальной пластины. Само отверстие сверлит диаметром 3,5 мм, затем делает потай для шляпки шурупа сверлом 7 мм.

Отверстия сверлятся насквозь

Очень важно не перегреть стальную пластину, автор пользуется СОЖ (смазочно охлаждающая жидкость)

Вот такие шканты получаются. Все ровно, а небольшие шероховатости только улучшат сцепление шканта с материалом и клеем. Остается только нарезать эти заготовки на кусочки.

Спасибо автору за отличную идею для весьма нужного, хотя и простого инструмента! Всем удачи! Источник

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Шканты в гаражной мебели

Помню, заказали мы как-то гаражникам изготовление компьютерных столов для одной фирмы. Дело было в самом начале нашей деятельности по продаже мебели, мы тогда ещё не знали тонкостей гаражного производства, и цена была нашим основным критерием при выборе производителя. В общем, гаражники нам предложили самые выгодные цены, поэтому, мы приняли решение отдать этот заказ им. О чём мы впоследствии пожалели.

В общем, приехали мы забирать компьютерные столы. Давай их в машину грузить. Как водится, берём их за столешницы и грузим. И тут на очередном столе бац, и в наших руках остаётся только столешница от компьютерного стола, а всё остальное с грохотом падает на асфальт с высоты около двух метров. После минутного изучения развалившегося компьютерного стола, мы обнаружили, что его крышка крепилась к каркасу только на шкантах мебельных и больше ни на чём.

Просто так принято среди многих гаражников – делать отверстия под шканты с помощью ручной дрели, затем заливать внутрь этих отверстий клей, ну и соединение готово. По словам гаражников – такое соединение является вечным и очень надёжным. Однако как оказалось, столешницы зафиксированные на шкантах иногда отрываются и падают на землю. Но и это ещё не всё. При загрузке очередного стола (мы уже его поднимали не за крышку, а за боковые переборки) снова грохот заставил чаще биться наши измученные сердца. На этот раз отвалилась полка для клавиатуры, которая была также приклеена на шкантах к нижней части крышки стола. В общем, этот опыт работы с гаражниками нас тогда многому научил. Вот вам для наглядности гаражная схема соединения деталей наших столов на мебельных шкантах:

Давайте попробуем разобраться, почему так произошло, что мебель, собранная в гараже на шкантах начала разваливаться уже при погрузке в машину.

Отсутствие плотного вхождения шканта в отверстие. Я не устану повторять, что при гаражном производстве, отверстия сверлят не на станках с ЧПУ, а при помощи ручной дрели. Сборщик Василий при помощи своей полутвёрдой руки обеспечивает точное сверление отверстий в мебельных деталях. Конечно же, ни о какой идеальной точности не может быть и речи.

А шкант мебельный любит точность присадки!

Но Василию как-то без разницы, что там любит мебельный шкант. Когда сборщик обнаруживает не состыковку в соединении, он что делает? Правильно, он начинает рассверливать отверстие в разные стороны, создавая возможность для смещения деталей, относительно друг друга. В общем, когда уже шкант болтается и ничего не держит, Василий наконец-то «ловит» необходимое расположение деталей.

Далее необходимо сделать это соединение прочным. Что делает Вася? Он достаёт клей ПВА и льёт его в отверстия для шкантов. Затем вставляет шканты, крепко прижимает детали друг к другу и удовлетворённо констатирует, что им выполнено качественное и надёжное соединение деталей.

Увы, такое соединение не может быть качественным и надёжным по определению. Ибо для этого надо, чтобы шкант плотно входил в просверленное для него отверстие. Гаражники же безжалостно рассверливают эти отверстия и превращают потенциально нормальную мебель в кучу дров.

«Раздолбанные» соединения на шкантах надо усиливать другой фурнитурой. Почему отвалилась столешница в нашем компьютерном столе? А всё очень просто. Гаражник раздолбал отверстие своим десятимиллиметровым сверлом, затем капнул туда чуть-чуть клея и решил, что обеспечил соединение на века. На самом же деле эти шканты можно выбросить на помойку, а потому надо бы подумать, как обеспечить качественное соединение деталей. Например, столешницу и полку для клавиатуры можно было бы прикрутить на мебельные угловые стяжки или на минификсы.

Но, однозначно, нельзя оставлять соединение только на расшатанных и слабопроклеенных шкантах. Однако некоторые гаражники это просто не желают признавать и понимать. Вот как можно было исправить ситуацию в случае с нашими компьютерными столами:

Если шкант качественно посадить на клей, то такое соединение разобрать не получится. Сами понимаете, клей не шуруп. Это конфирмат можно выкрутить и вкрутить несколько раз, а если детали склеены между собой, то такую мебель разобрать не получится. Я говорю сейчас о качественном плотном соединении деталей на шкантах с помощью клея. Но гаражники особо не заморачиваются над этим вопросом. Главное – мебель спихнуть клиенту, а всё остальное – не их проблемы. Это уже пускай клиент сам думает, как ему перевезти мебель, которую невозможно разобрать не ломая.

Преимущества и недостатки

Как и любой другой крепежный элемент, нагель обладает рядом положительных сторон, а также пассивом из недостатков.

Преимущества:

1. Шип придает надежное сцепление, предотвращает провисание венца;
2. Обеспечивает долговременную надежность при нагрузках на изгиб, чем не могут похвастаться гвозди и болты;
3. Способствует равномерной усадке дома. Крепежный элемент свободно ходит по вертикальной плоскости, предотвращая горизонтальные деформации;
4. Деревянное изделие не подвергается образованию влаги и коррозии, исключая процесс гниения;
5. Предельная дешевизна. Даже покупка готовых нагелей не слишком ударит по карману, позволяя минимизировать бюджет.

Но есть и недостатки:

1. Сложность монтажа. Абсолютное вертикальное расположение, идеальный подбор диаметра, подразумевает наличие приличных навыков строительства;
2. Серьезные требования качества. Наличие сучков или неоднородность материала могут привести к плачевным последствиям;
3. Чрезмерное приложение силы при забивании часто приводит к трещинам в брусе. После чего его необходимо менять.

Торцевое соединение досок

Есть еще одно определение такого соединения — наращивание. Оно характеризуется тем, что все детали скрепляются между собой в торцевой части, при этом увеличивается длина целой детали. В зависимости от типа крепления такие торцевые соединения могут выдержать большие нагрузки при сжатии, растяжении и изгибе. Обычная целая доска здесь во многом уступает доске, полученной при наращивании.

Торцевое соединение деталей, сопротивляющееся сжатию может иметь различную конструкцию. Основная особенность этого соединения состоит в том, что каждый брусок обладает и накладкой, и пазом, которые чаще всего делаются равными и по толщине и по длине. Вы можете сделать наращивание с прямой накладкой вполдерева, а можете сделать торцевое соединение с косой накладкой.

Наращивание, сопротивляющееся сжатию, с прямой накладкой вполдерева

Наращивание, сопротивляющееся сжатию, с косой накладкой

Если вы не уверены в прочности будущего соединения, то можете дополнительно усложнить его шипами или различным стыком. Естественно, это соединение требует дополнительного клеевого крепления или крепления при помощи гвоздей и шурупов.

Торцевое соединение деталей, сопротивляющееся растяжению в основе своей конструкции содержит накладку в замок. Прежде всего вам необходимо расчертить накладку. Затем на одной детали сделать паз, а на другой — выступ. Именно этот замок и позволит обеим половинам избежать разъединения.

Так же, как и соединение, сопротивляющееся сжатию, этот тип соединения может иметь прямую накладку и косую накладку.

Наращивание, сопротивляющееся растяжению, с прямой накладкой

Наращивание, сопротивляющееся растяжению, с косой накладкой

В качестве дополнительного крепления здесь можно использовать клей, гвозди или шурупы.

Торцевое соединение, препятствующее изгибу, в своей основе использует накладку либо с косым стыком, либо накладку со ступенчатым стыком.

Наращивание, сопротивляющееся изгибу, с косым стыком

Наращивание, сопротивляющееся изгибу, со ступенчатым стыком

Особенностью первого типа соединения, где используется косой стык, является то, что торцевые стороны обеих деталей срезаются под острым углом. При этом при выпиливании торцов вы должны с точностью до нанометра соблюдать угол среза.

Второй тип соединения характеризуется тем, что на торцевых сторонах деталей есть небольшие пазы и шипы.

Оба перечисленные типы соединений обязательно должны иметь прямую поверхность накладок. Накладки с косой поверхностью используются достаточно редко, хотя они не уступают по прочности прямым. Для дополнительного крепления здесь в одинаковой степени могут использоваться клей, шурупы или гвозди.

Дополнительное крепление больших брусьев, использующихся при строительстве домов, может быть металлическим или деревянным. В качестве деревянных креплений используются шипы как выдолбленные, так и вставные.

Металлические крепления могут быть в виде хомутов или обмотки толстой проволокой. Нередко встречается крепление болтами.

Слайды и текст этой презентации

Слайд 1

Текст слайда:

Технология соединения деталей шкантами и шурупами в нагель

Учитель технологии Губарь Геннадий ВасильевичМБОУ гимназия № 30 города Ставрополя

Слайд 2

Текст слайда:

К столярным соединениям деталей из древесины, кроме шипового соединения, относится соединение с помощью шкантов, которое очень часто применяется при соединении деталей современной мебели.

Слайд 3

Текст слайда:

Рассмотрим технологию соединения деталей с помощью шкантов на примере полочки для ванной комнаты (рис. ). Полочка 2 крепится к основанию 1 двумя шкантами, кронштейн 3 — двумя. Кроме того, кронштейн и полочка соединены между собой двумя шкантами.

Полочка для ванной комнаты: 1 — основание;2 — полочка;3 — кронштейн

Слайд 4

Текст слайда:

Первоначально в соединяемых деталях выполняют разметку осей отверстий под шканты (рис.). Диаметр шканта должен составлять 0,4…0,5 толщины соединяемых деталей S. Для толщины S = 16 мм подойдут готовые промышленные деревянные шканты ᴓ 8 мм, длиной Lшк= 30 мм.

а б вРис. Разметка: а — основания; б — полочки; в — кронштейна

Слайд 5

Текст слайда:

Диаметр шканта должен составлять 0,4 толщины соединяемых деталей. Под шканты сверлят отверстия сверлами того же диаметра, что и диаметр шканта, на глубину 0,5 длины шканта плюс 2…3 мм.Расстояние от ребра детали до центра отверстия под шкант должно быть не менее двух диаметров шканта (рис. б).

Соединение деталей шкантами (а) и разрез по шканту (б)

Слайд 6

Текст слайда:

На рисунке представлена последовательность соединения деталей шкантами со склеиванием.

Последовательность соединения деталей шкантами: а — разметка;6— высверливание отверстий и соединение деталей; в— разрез по шкантам

Слайд 7

Текст слайда:

Отверстия в деталях под шканты сверлят того же диаметра, что и диаметр шканта (рис. б).В детали «основание» отверстия будут сквозными. Сверление ведут на подкладной доске (рис. а), чтобы при выходе сверла из заготовки у отверстия получались ровные края.В полочке и кронштейне сверлят глухие отверстия. Глубина сверления поперечных отверстий под шканты в доске не должна превышать 0,6…0,7 её толщины (см. рис. б).

Сверление отверстий в деталях: а — в основании; б — в полочке; в — в кронштейне; 1 — сверло; 2 — заготовка; 3 — струбцина; 4 — подкладнаядоска; 5 — верстак; 6 — шканты; 7 — ограничитель (резиновая втулка)

Слайд 8

Текст слайда:

При большей глубине доска может расколоться при забивании шканта. Для толщины 16 мм глубина глухого отверстия составит примерно 10 мм. Для получения отверстия необходимой глубины на сверло надевают ограничитель — резиновую втулку (рис. б, в). Глубина продольного отверстия под шкант должна равняться длине той части шканта, которая устанавливается в отверстие, плюс 2…3 мм (см. рис. в).Четыре шканта смазывают клеем и забивают в кронштейн несильными ударами молотка или киянки (см. рис. 24, в). При этом следят, чтобы шкан-ты не раскололись. После этого забивают два шканта в кромку полочки

Слайд 9

Текст слайда:

Сборку изделия начинают с соединения полочки и кронштейна (рис.). Для этого полочку с отверстиями, смазанными клеем, сажают на шканты кронштейна, нанося лёгкие удары по вспомогательному бруску. Если не применять брусок, то шканты могут расколоть полочку. Собранную полочку с кронштейном соединяют с основанием, предварительно смазав соединяемые отверстия и шканты клеем.

Рис. Соединение на шкантах:1 — полочка;2 — кронштейн;3 — шкант; 4 — брусок

Слайд 10

Текст слайда:

После сверления двух отверстий ᴓ 20 мм в основании полочки и установки в них с помощью клея подвесок для полотенец всё изделие зачищают шлифовальной шкуркой и покрывают лаком. В 5 классе при изучении соединения деталей шурупами и саморезами вы узнали, что соединение получается более прочным, если шуруп входит в основную деталь поперёк волокон, и менее прочным — если вдоль волокон. Однако часто приходится ввинчивать шурупы в торец бруска вдоль волокон.

Слайд 11

Текст слайда:

Рис. Соединение брусков шурупами в нагель: 1 — нагель; 2 — бруски; 3 — шурупы

Чтобы повысить прочность такого соединения деталей, вблизи торца сверлят отверстие и забивают в него смазанный клеем нагель — деревянный цилиндрический шип (рис.). После этого шурупы ввинчивают в нагель поперек его волокон, что повышает прочность соединения.

Слайд 12

Текст слайда:

Домашнее задание1. Изучите § 8 учебника.

Разъемные и неразъемные соединения

Разъемные соединения древесных элементов позволяют неоднократно разобрать конструкцию и осуществлять последующую ее сборку не нарушая целостность деталей. Для разъемной сборки двух деталей используют вариант с резьбой.

Виды резьбовых соединений:

1. Болтовое – осуществляется посредством гайки, шайбы и болта;
2. Шпилечное – стыковка деталей путем ввинчивания винта в одну из досок;
3. Винтовое – стыковка деталей винтами;
4. Комбинированные – способы соединения элементов конструкции несколькими видами.

К неразъемным видам соединений, использующимся в деревообработке, относятся:

• скрепление деталей посредством клея. Благодаря этим соединениям формируются довольно долговечные строения всевозможных объемов и форм;
• шиповые мебельные соединения. К главным составляющим шиповых соединений относятся – шпунт, гребень, гнездо, проушина, шип;
• неразъемные соединения на ус. Данный вид соединений нашел применение в конструкциях, требующих вуалирования торцов соединяемых компонентов. В сравнении с прямой стыковкой, угловые соединения менее прочные;
• неразъемный вид соединения — фолдинг. Способ востребован в конструировании ящичных либо корпусных строений. Методика состоит в формировании куба из плоского щита с клинообразными пазами, расположенными в диаметральном направлении. С внешней стороны, под пазами, приклеивается целлофан. Перед тем как сложить готовый короб фальцы смазываются клеем. В процессе сборки конструкции целлофан обеспечивает надежность и эластичность поверхности сгиба;
• Быстровыполнимое неразъемное соединение звеньев гвоздями и крепежными скобами. Гвозди относятся к стандартным металлоизделиям. Стойкость подобного соединения обусловлена сопротивлением выдергиванию. Коэффициент непосредственно зависит от размеров, формы сечения гвоздя и материала соединенных элементов. Чем толще гвоздь, тем больше сопротивление к выдергиванию.

Основные породы древесины

Вся древесина разделяется на две большие группы: на древесину из хвойных пород и на древесину из лиственных пород дерева.

Хвойная древесина отличается высокой прочностью и устойчивостью к гниению. Древесина подобного типа обладает относительно небольшим весом.

Чаще всего в стране используют древесину сосны. Применяют ее для производства столбов, пиломатериалов, шпона, фанеры, для выработки целлюлозы, бумаги.

Древесина кедра обладает теми же свойствами, что и сосна, но используют кедр преимущественно для производства мебели.

Древесина ели используется реже всего — в основном для изготовления музыкальных инструментов. Пихта идет на изготовление дощечек для кровли. Древесина лиственницы содержит большое количество смолистых веществ, из-за чего плохо поддается гниению, в т.ч. при помещении ее в землю.

Для изготовления нагелей чаще всего используют древесину лиственных пород:

• акации;
• березы;
• дуба;
• ореха.

И только если нет выбора, разрешено использовать лиственницу и сосну. Если дом строится из древесины лиственницы, предпочтение отдают и нагелям, изготовленным из этого дерева. Ель для изготовления штырей не подходит. Лучшим деревом для изготовления нагелей считается береза. Для соснового бруса берут нагели из акации или дуба.

Соединение деталей шкантами и шурупами в нагель L-120 означает, что при сборке используют нагели, длиной 120 мм. Соответственно, надпись соединение шкантами и шурупами в нагель L-150 означает, что детали соединяются с использованием нагеля, длинной 150 мм. Значение, идущее за нагелем, означает длину штыря, о котором идет речь.

Древесина акации

Древесина березы

Древесина дуба

Древесина грецкого ореха

Упрочнение соединения деталей из древесины

Как уже говорилось выше, упрочнить соединение деревянных брусьев можно с помощью обыкновенных деревянных нагелей. Нагельные укрепления обыкновенно совершают с помощью двух нагелей, вклеенных в один и в другой конец поперечины, в вертикальные стойки, в соответствующие им гнезда. Существует определенная инструкция выполнения таких соединений:

Размечаем гнезда для нагелей:

1. Для четкой разметки, необходимо подлежащие скреплению детали приложить друг к другу.
2. Провести линию карандашом, отмечая места для нагелей.

Нагель представляет собой деревянный шкант различных размеров (используется как для мебели, так и для возведения домов)

1. Продолжить линию на кромку каждой из заготовок, с помощью угольника.
2. Высверливаем гнезда для нагелей:

• Для того чтобы гнездо расположилось ровно посредине деревянной детали, необходимо использовать кондуктор для сверления.
• Чтобы гнездо получилось необходимой глубины, необходимо использовать муфту для стопора.

1. Собираем детали:

• Необходимо нанести на нагель клей и вставить его в соответствующее гнездо первой детали.
• Соединяем детали вместе.
• Зажимаем.
• Оставляем на время, чтобы дать клею высохнуть.

Упрочнение соединения при помощи ламелей

Если сравнивать виды соединений деревянных конструкций, безусловно, выигрывает ламельное объединение. Пусть цена таких соединений будет чуточку выше, зато с ними очень легко и удобно работать.

Ламели – это спрессованное дерево в виде сплющенных шариков. Гнезда для таких шариков вырезают при помощи специальной ламельной машины. При этом отверстие получается идеальной формы. А из-за того, что ламели немного короче, нежели гнездо, совмещение деталей при склеивании получается более точным. Это очень не удобно.

Ламели могут быть и пластиковыми и металлическими

Ламельные скрепления выполняются по следующей инструкции:

1. Определяем местоположение гнезд:

• Отмечаем места для гнезд так же, как делали это в нагелевых креплениях, с той лишь разницей, что упрощается необходимость переноса разметки на кромки.
• Для того чтобы ламели в кромке не проступали на поверхность, заготовка должна быть достаточно широкой.

1. Подбираем ламели необходимого размера.
2. В соответствии с выбранным размером ламели, устанавливаем глубину пропила на ламелевой машине.

Распространенный размер ламелей:

• 0 ламель (самые маленькие).
• 10 ламель (средние).
• 20 ламель (самые большие).

Выбираем гнезда:

• На устойчивой поверхности для работы укрепляем заготовку.
• Совмещаем со сделанными ранее отметками ламелевую машину.
• Выбираем гнездо под ламель.
• Во время бурения держим машину в необходимом положении достаточно крепко.
• Собираем и склеиваем детали из дерева: смазываем клеем кромки и гнезда заготовок, подлежащих совмещению.

• После нанесения клея вставляем ламели в соответствующие гнезда.
• Зажимаем заготовки друг с другом.
• Оставляем до полного высыхания клея.

12 Комментариев для “ Делаем сами деревянные шканты ”

Андрей здраствуйте интересная приспособа но хотелось бы узнать на счёт рубанка как он у вас работает мне прислали бракованый чтоли криво подымается подошва с V — образным пазом(((((((((((((((

В своем рубанке я выставлял неподвижную часть подошвы, подкладывая между ней и корпусом рубанка кусочки бронзовой фольги и шайбочки, так чтобы если положить линейку на на обе части подошвы (подвижную и неподвижную) не было просветов. А изначально обе части подошвы стояли «домиком» ^ — вот таким. После этого заново выставил ножи. Теперь строгает нормально. Подвижную часть, как мне кажется, довести до ума сложнее.

а толщина снимаемого слоя не регулируется полячается.

Получается. Дело в том, что изначально передняя и задняя части подошвы не параллельны. После того как выставляется задняя неподвижная часть параллельно подвижной, при перемещении подвижной части (т.е. при регулировки величины съема) параллельность сохраняется.

Андрей хорошее видео! Я тоже раньше пробовал изготовить подобным способом шканты, отверстие в сосне тоже разбивалось заменил ее на вишню, но качество шкантов меня все равно не устраивало.В итоге научился делать шканты из любого дерева на циркулярке.

Видел такой метод у японца (на youtube ник noho91). У него же и есть ролик и про шканты на ленточной пиле — как мне кажется это более безопасно. Для больших диаметров один из этих методов и надо выбирать.

Те шканты, которые я делал, были предназначены для заделки пазух при соединении на косой шуруп WolfCraft-овской приспособой и имеют диаметр 9,5 мм. качество шкантов тут было не критично.

Вот вот я вспомнил у японца та я и видел метол с ленточной пилой только ленточки у меня нет, на циркулярке тоже хорошо получается особенно с мягким деревом.

Надо будет попробовать. Жалко, японец больше видео не выкладывает — походу совсем плохо со здоровьем. Насколько я понял читая его блог через переводчик, он сломал ребра когда упал. Жалко, очень интересный человек с неординарным мышлением.

Да согласен у него многие идеи реализованы при помощи обычной дрели.

Андрей а почему вы не используете фрезер для изготовление шкантов?

Мне кажется, что так проще. Я знаю два способа изготовление шкантов с помощью фрезера. Первый: с использованием радиусной фрезы — не подходит, т.к. нужны были шканты диаметром 9,5 мм, а фрезы такого радиуса (4,25) у меня нет. Второй, когда фреза используется вместо ножовочного полотна в приспособе похожей на ту, что у меня в ролике. Можно использовать вместо фрезы и циркулярку. Мне этот способ показался более громоздким. Или Вы имеете в ввиду какой-то третий способ с фрезером?

Я изготавливал с помощью радиусной фрезы, просто если много шкантов надо то проще фрезером, а если не много то джега должно хватить но так как он из дерево то он не долговечный.Можно попробывать из метала если такое счастье есть.

есть где то видио в котором джег из метала сделан он нарезает загатовки и просто пробивает если заинтересует то поищу

Нюансы изготовления

Кроме формы шурупы по бетону имеют и другие различия. По виду защитного антикоррозийного покрытия нагеля бывают:

• оцинкованными. Этот вид подходит для большинства строительных операций: внутренние работы, фасадные работы, подвалы, кровли и т.д.;
• омедненными или зачерненными. У обоих видов пониженная устойчивость к влажности, они непригодны к использованию на фасадах и в подвалах. Применяются для внутренних работ в сухих помещениях.

Пример, как могут варьироваться размеры нагеля под сверло 6 мм:

• наружное сечение – 7,35-7,65 мм;
• диаметр с резьбой – 6,3-6,7;
• шаг резьбы – 2,55-2,75;
• внутреннее сечение без резьбы – 5,15-5,45;
• высота головки – 2,8-3,2;
• диаметр шляпки – 10,82-11,82;
• глубина шлица Torx 30 – 2,3-2,7;
• длина стержня – 50-184.